PC可注塑、擠出、模壓、吹塑、熱成型、印刷、粘接、涂覆和機(jī)加工，重要的加工方法是注塑。成型

之前必須預(yù)干燥，水分含量應(yīng)低于0.02%，微量水份在高溫下加工會(huì)使制品產(chǎn)生白濁色澤，銀絲和氣泡，

PC在室溫下具有相當(dāng)大的強(qiáng)迫高彈形變能力。沖擊韌性高，因此可進(jìn)行冷壓，冷拉，冷輥壓等冷成型加

工。擠出用PC分子量應(yīng)大于3萬(wàn)，要采用漸變壓縮型螺桿，長(zhǎng)徑比1：18~24，壓縮比1：2.5，可采用擠出

吹塑，注-吹、注-拉-吹法成型高質(zhì)量，高透明瓶子。PC合金種類繁多，改進(jìn)PC熔體粘度大（加工性）和

制品易應(yīng)力開裂等缺陷， PC與不同聚合物形成合金或共混物，提高材料性能。具體有PC/ABS合金，

PC/ASA合金、 PC/PBT合金、PC/PET合金、PC/PET/彈性體共混物、PC/MBS共混物、PC/PTFE合金、PC/PA

合金等，利有兩種材料性能優(yōu)點(diǎn)，并降低成本，如PC/ABS合金中，PC主要貢獻(xiàn)高耐熱性，較好的韌性和

沖擊強(qiáng)度，高強(qiáng)度、阻燃性， ABS則能改進(jìn)可成型性，表觀質(zhì)量，降低密度。
PC 注射工藝：
成型過程中的常見問題及解決辦法：
 1、銀絲
 原材料受潮————干燥原料
 樹脂過熱分解————減低成型溫度
 螺桿壓縮比小，背壓不足————增加背壓
 模溫過低————加熱模具
 排氣不良————模具分型面開排氣槽
 2、氣泡
 原材料受潮————干燥原料
 排氣不良————改進(jìn)模具設(shè)計(jì)
 3、樹脂變色、黑點(diǎn)
 料筒、噴嘴積料————清理料筒和噴嘴
 成型溫度過高————降低成型溫度
 4、制品未充滿
 物料塑化不夠————提高料筒溫度
 模具溫度過低————提高模具溫度
 噴嘴溢料————調(diào)整模具位置
 注射壓力過低————提高注射壓力
 加料量過少————調(diào)整加料量
 5、收縮真空泡
 保壓不足————延長(zhǎng)保壓時(shí)間
 模溫過低————提高模具溫度
 注射壓力過低————提高注射壓力
 模具設(shè)計(jì)不合理————增加流道和澆口尺寸
 成型溫度較低————提高料筒溫度
 6、透明度降低
 原材料受潮————干燥原料
 模具溫度過低————提高模具溫度
 物料過熱分解————降低成型溫度
 7、熔接痕
 模具設(shè)計(jì)不合理————采用環(huán)形澆口和多點(diǎn)澆口
 模具溫度過低————提高模具溫度
 脫模劑過多————減少脫模劑用量
 成型溫度較低————提高料筒溫度
 8、制品開裂
 模溫過低————提高模具溫度
 成型溫度較低————提高料筒溫度
 物料的相對(duì)分子量過小————重新選擇物料
 成型過程中相對(duì)分子量下降過多————嚴(yán)格干燥，縮短成型周期
 強(qiáng)行脫?！哟笮颓恍倍龋倪M(jìn)模具結(jié)構(gòu)
 9、脫模困難
 模內(nèi)冷卻不充分————降低成型溫度，延長(zhǎng)成型周期
 型腔斜度太小————增加型腔斜度
 頂出裝置不良————改進(jìn)頂出裝置
 模具表面粗糙————修整模具，使用脫模劑
 10、翹曲
 模內(nèi)冷卻不充分————降低成型溫度，延長(zhǎng)成型周期
 凸模、凹模溫差較大————減少凸模、凹模溫差
 澆口位置和尺寸不合理————改進(jìn)澆口結(jié)構(gòu)
 11、溢邊
 注射壓力過大————降低注射壓力
 成型溫度過高————降低料筒溫度
 鎖模力不足————提高鎖模力
 模具加工精度不足————提高模具加工精度

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