PVC膠粒是由PVC樹脂加上增塑劑、穩(wěn)定劑、填充劑等多種助劑經(jīng)混合、混煉，然后押出造粒而成。在注塑加工中，PVC膠粒容易發(fā)生各種缺陷現(xiàn)象，比如縮痕、熔接痕、流料痕、表面劃痕等，下面就由新領(lǐng)航塑膠來介紹一下主要原因分析。

 一、縮痕

 (1)注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

 (2)保壓時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。

 (3)冷卻時(shí)間太短。應(yīng)提高冷卻效率或延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。

 (4)供料不足。應(yīng)增加供料量。

 (5)模具溫度不均勻。應(yīng)合理設(shè)置模具冷卻系統(tǒng)和流量。

 (6)制品的形體結(jié)構(gòu)不合理或制品壁太厚。應(yīng)在可能的情況下調(diào)整。

 (7)澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。

 (8)熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

 二、熔接痕

 (1)熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。

 (2)注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。

 (3)注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。

 (4)模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

 (5)澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。

 (6)模具排氣不良。應(yīng)增加模具排氣。

 (7)原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清除。

 (9)脫模劑或穩(wěn)定劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。

 (10)原料著色不均勻。應(yīng)使用分散性較好的著色劑及延長(zhǎng)混色攪拌時(shí)間。

 (11)冷料穴的結(jié)構(gòu)尺寸太小或位置不當(dāng)。應(yīng)合理調(diào)整。

 三、流料痕

 (1)熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。

 (2)注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

 (3)保壓時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。

 (4)模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

 (5)澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。

 (6)模具內(nèi)的冷料穴太小。應(yīng)適當(dāng)放大。

 (7)模具的冷卻回路設(shè)置不當(dāng)。應(yīng)調(diào)整設(shè)計(jì)，保持模具各部分的溫度均勻一致。

 (8)原料著色不均勻。應(yīng)使用分散性較好的著色劑及延長(zhǎng)混色攪拌時(shí)間。

 四、表面劃痕

 (1)注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

 (2)保壓時(shí)間偏長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)縮短。

 (3)模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

 (4)頂出裝置設(shè)置不合理。應(yīng)盡量增加頂出截面積及頂出點(diǎn)。

 (5)脫模斜度不足。應(yīng)適當(dāng)增加。

 (6)熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度。

 以上原因分析是基于常規(guī)生產(chǎn)加工中總結(jié)出來主要導(dǎo)致PVC膠粒注塑出現(xiàn)裂痕現(xiàn)象的因素，影響PVC膠粒品質(zhì)及生產(chǎn)效率的因素主要有設(shè)備、原材料、配方、配色、和生產(chǎn)工藝。因此這要求生產(chǎn)作業(yè)人員嚴(yán)格規(guī)范操作，謹(jǐn)慎細(xì)致，控制好影響因素。