一、切削加工后的表面粗糙度影響因素

　　切削加工時影響表面粗糙度的因素有三個方面：幾何因素、物理因素和工藝系統(tǒng)振動。

　　1.幾何因素

　　刀具相對于工件作進(jìn)給運動時，在加工表面留下了切削層殘留面積，其形狀是刀具幾何形狀的復(fù)映。其理論上的大粗糙度Rmax可由刀具形狀、進(jìn)給量f，按幾何關(guān)系求得。

　　1)當(dāng)?shù)都鈭A弧半徑rε時：

　　2)當(dāng)背吃刀量ap和進(jìn)給量f很小時，粗糙度主要由刀尖圓弧構(gòu)成：

　　措施：減小進(jìn)給量f、主偏角Kr、副偏角Kr'以及增大刀尖圓弧半徑rε，均可減小殘留面積的高度。

　　2.物理因素

　　切削加工后表面的實際粗糙度與理論粗糙度有比較大的差別，這是由于存在著與被加工材料的性能及切削機理有關(guān)的物理因素的緣故。

　　塑性材料切削加工后表面的實際輪廓與理論輪廓

　　1)工件材料的性質(zhì)

　　工件材料韌性↑、塑性變形↑，加工表面就愈粗糙。

　　(加工塑性材料時，由刀具對金屬的擠壓與摩擦產(chǎn)生了塑性變形，使理論殘留面積擠歪或溝紋加深，加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。) 如：低碳鋼工件，加工后的表面粗糙度值高于中碳鋼工件。

　　工件的金相組織的晶粒均勻↑、粒度↓—〉加工后的表面粗糙度值↓。(如：低碳鋼正火處理后，細(xì)化晶粒，硬度提高，塑性降低，有利于減小刀具的粘結(jié)磨損，減小積屑瘤，改善工件表面粗糙度)

　　當(dāng)V切低時(如鉸削、拉削、滾齒和插齒加工)，工件材料硬度↑—〉加工后的表面粗糙度值↓。(措施：調(diào)質(zhì)處理)

　　2)積屑瘤與鱗刺

　　切削過程中出現(xiàn)積屑瘤與鱗刺，會使表面粗糙度嚴(yán)重惡化。

　　3)后刀面擠壓

　　4)刀具打滑

　　5)刀具材料影響：在相同切削條件下，硬質(zhì)合金刀具加工所得的粗糙度值<高速鋼刀具加工所得的粗糙度值。

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