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　　混煉膠的相關(guān)知識內(nèi)容都很多，我們一步一步來學習。今天我們先來介紹一下混煉膠質(zhì)量問題有哪些?；鞜捘z的主要質(zhì)量問題有分散不良，燒焦，配合劑結(jié)團，收縮大，麻面(膠粒)，可塑度過高過低或不均，相對密度過大過小或不均勻，焦燒時間過長或過短，硬度過高過低或不均，噴霜，硫化起點慢，欠硫，分層，脫輥或粘輥，污染，力學性能不合格或不一致，各批膠料間性能差異，壓延性能差。因為這部分內(nèi)容較多，我們首先介紹一下第一部分，即混煉膠質(zhì)量問題反應在分散不良。

　　(a)混煉過程中的原因：

　　[1]混煉時間不夠;

　　[2]排膠溫度太低或太高;

　　[3]同時增加酸性配合劑和堿性配合劑(如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入);

　　[4]塑煉不充分;

　　[5]配合劑增加的順序不恰當;

　　[6]混煉周期中填充劑加得太遲;

　　[7]同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油;

　　[8]金屬氧化物分散時間不夠;

　　[9]在們料己經(jīng)開始撕裂或碎裂后加入液態(tài)增塑劑;

　　[10]膠料批量太大或太小。

　　(b)工藝操作上的原因：

　　[1]沒有遵循所制訂的混煉程序;

　　[2]油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進料斗邊上;

　　[3]轉(zhuǎn)子速度不恰當

　　[4]膠料從壓片機上卸下時太快;

　　[5]沒有正確使用壓片機上的翻膠裝置。

　　(c)設備上的原因：

　　[1]密煉機溫度控制失效;

　　[2]上頂栓壓力不夠;

　　[3]混煉室中焊層部位磨損過度;

　　[4]壓片機輥溫控制失效;

　　[5]壓片機上的高架翻膠裝置失靈;

　　(d)原材料方面的原因：

　　[1]橡膠過期存放和有部分凝膠;

　　[2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷;

　　[3]冷凍天然橡膠;

　　[4]天然橡膠預塑煉不充分;

　　[5]填充劑中水分過量(結(jié)塊);

　　[6]在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑;

　　[7]配合劑使用不當;

　　(e)配方設計方面的原因：

　　[1]使用的彈性體門尼粘度差異太大;

　　[2]增塑劑與橡膠選配不適當;

　　[3]硬粒配合劑太多;

　　[4]小粒徑填料過量;

　　[5]使用熔點過高的樹脂;

　　[6]液態(tài)增塑劑不夠;

　　[7]填充劑和增塑劑過量